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日期:2019-01-01 | 作者:缅甸小勐拉

用“创新”打响质量“保卫战”

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  在钢材的轧制过程中,轧机、导卫是不可或缺的“主心骨”,对钢材质量起着举足轻重的作用。四季度以来,陕钢汉钢钢轧事业部轧机装配工段以保障生产、提高加工装配质量为准则,在实际工作过程中,不断总结分析轧机、导卫、轧辊对钢材质量造成的影响,深挖质量提升潜力,从细节严格把控钢材质量第一关口。

  钢材在轧制过程中,钢坯先由导卫进入轧槽,通过18架平立交替的轧机将钢坯来回碾压,最终轧制成螺纹钢筋。在这个过程中,辊缝大小是决定上下道次料型及成品质量的重要因素,因此,滚缝调节至关重要。

  该工段前期通过用肉眼观察、内六方测量的方式均存在误差大的弊端,但由于轧机两边辊缝不一致,导致在线轧制过程中轴承受力不均,频繁出现轧机烧轴承事故,给生产质量造成了严重影响。

  “辊缝的调节决不可再像以前这么轻易和草率,不但要调,而且要保证精度”轧机装配工段主任黄超在讨论会上说到。

  “没有什么比尺子测量更精准的了”班长田春一语点醒梦中人,会后,大伙立马模仿尺子的结构,模拟尺子刻度,用钢板做成带有刻度的厚度不一的一套检测量具,用于测量辊缝,效果显著。但由于量具制作不够专业,在实践过程中仍存在一定误差,且量具磨损太快。

  针对此状况,工段依据前期使用状况申请采购了专用塞尺,学名测微片、间隙规,它是用来测量或检验两平行面之间的间隙的一种测量工具,小至0.7mm,1mm,大至3.5mm,3.8mm等数十种尺寸均可测量。现应用于测量精轧拉杆连接式短应力线#轧机,目前可对12,14,16,18,20等规格的K1,K2,K3,K4架次的轧机辊缝进行测量。以前每班6架轧机全部调节一次辊缝平均需要约1小时,现在只需10分钟,大大减小劳动强度,且提升作业率约5%。

  金属材料或构件在变动载荷的作用下,经过一定周期后所发生的断裂称为“疲劳裂纹”。在轧线轧制钢材过程中,由于上千度的红钢在成型过程中不断需要用冷却水进行浇铸降温,轧槽因冷热循环交替就会造成疲劳裂纹,产生轧槽掉肉,影响钢材销售外观,甚至导致废材的现象屡见不鲜,这也成为轧机装配工段技术攻关的难点之一。

  为突破这一瓶颈,轧机装配工段经过一个多月的观察、思考,反复试验研究,最终决定在车削轧辊和辊环过程中,根据产生疲劳裂纹的深度来决定车削的深度。可大多数疲劳裂纹是很细微的,用肉眼无法直接看到,轧辊车削又一次陷入了瓶颈。

  近日,工段在员工中征集到“使用放大镜观察细微疲劳裂纹”的金点子打破了该僵局。使用放大镜后,不仅能观察到细微的疲劳裂纹,为加工提供方便,还可观察到轧辊和辊环的“暗伤”以及在铸造过程中产生的“气孔”,可以高效返修。目前,不仅提高单槽过钢量30余支,减少轧辊、辊环返修次数,还“美颜”了“禹龙”钢材外观质量。

  在轧钢过程中,钢坯从加热炉出来进入轧机时,导卫是引导、固定钢坯顺利轧制的一个重要备件,但在实际生产中,由于导卫位置不合适及钢坯冲击力过大,导致钢坯无法进入轧机发生飞钢、堆钢的紧急情况,一直是困扰轧机装配人员的一个难题。

  为了尽快消除由于导卫问题引起的飞钢事故,该工段通过反复研究,仔细查找原因后,发现导卫是固定在燕尾座上面的,而燕尾座又是安装在轧机横梁上面,因此,只要横梁按照标准安装加固,问题完全可以避免。找到“症结”所在,工段“对症下药”,在轧机操作侧和传动侧分别用四颗螺丝固定横梁底座,稳固“底盘”;同时

  采用300mm专用尺式水平仪精准测量横梁的水平程度,以水平的横梁为基准,将燕尾座卡紧在横梁上面,利用键和槽将导卫固定在燕尾座上,保证轧线“三平一直”。

  此项测量技术创新,有效的避免了因导卫横梁不水平导致的飞钢事故。不仅解决了装配过程中的导卫问题,且当在线粗轧轧机受到钢坯冲击力后导致横梁松动、掉落,引起晃动、偏差时,可再次利用水平仪在线校正横梁、及时焊接,保障轧线正常生产。

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